गलत मुड़ने वाली मशीन और बनावट मशीन के लिए हीटबॉक्स सफाई और निरीक्षण कार्यप्रवाह

नियमित रूप से हीटबॉक्स सफाई हर 250 ऑपरेटिंग घंटों में गलत मुड़ने वाली मशीन और बनावट मशीन के लिए हीटबॉक्स चैनल के 0.4 ग्राम प्रति मीटर से  यह डेटा आवधिक रखरखाव के दौरान अवशेष वजन रिकॉर्ड से आता है, यह दिखाता है कि हीटिंग चैनलों के अंदर तेल और फाइबर का निर्माण फिलामें रखरखाव टीम अक्सर कपड़ा हीटबॉक्स रखरखाव आपूर्तिकर्ता, हीटबॉक्स सफाई कैसे चुनना है, हीटबॉक्स संदूषण आम मुद्दे, थर्मल चैनल दोष संकल्प, झूठी मुड़ने वाली मशीन और बनावट मशीन अंतर, फिलामेंट गर्मी सेटिंग लागू परिदृश्य, हीटबॉक्स ओवरहॉल सावध

हीटबॉक्स झूठी मुड़ने वाली मशीन और बनावट मशीन दोनों के लिए मुख्य थर्मल प्रसंस्करण इकाई है। मोनोफिलामेंट या मल्टीफिलामेंट लगातार गर्म चैनल के माध्यम से चलता है, मुड़ या क्रिम्प्ड संरचना को स्थिर करने के ल यार्न द्वारा लाया जाने वाला स्पिनिंग तेल उच्च तापमान के तहत वाष्पीकृत हो जाता है, और तेल का वाष्प चैनल क ठीक फाइबर टुकड़े भी अलग होते हैं और हीटबॉक्स के अंदर जमा होते हैं। लंबे समय तक संचालन के दौरान, ये जमा कार्बोनाइज्ड अवशेष में बनते हैं। कार्बन जमा गर्मी हस्तांतरण दक्षता को कम करता है और चैनल के अंदर स्थानीय हॉट स्पॉट बनाता है।

लैंक्सियांग फॉल ट्विस्टिंग मशीन के लिए, हीटबॉक्स तापमान सीधे मोनोफिलामेंट के मोड़ प्रतिधारण को नियं कार्बन अवशेषों से उत्पन्न असमान गर्मी हस्तांतरण यार्न लंबाई के साथ असंगत थर्मल उपचार पैदा करता है। मोनोफिलामेंट के कुछ खंडों को अपर्याप्त गर्मी मिलती है जबकि अन्य खंडों को अतिगर्म होता है। परिणाम असमान मोड़ स्थिरता और उतार-चढ़ाव तन्यता शक्ति है। गंभीर मामलों में, कार्बन जमा चल रहे फिलामेंट को खरोंचता है और माइक्रोक्रैक बनाता है, टूटने की आवृत्ति बढ़ाता है।

बनावट मशीन हीटबॉक्स में समान प्रदूषण जोखिम होते हैं। अवशिष्ट निर्माण ड्राइंग और क्रिम्प गठन के दौरान तापमान वितरण को विकृत करता है, जिससे बनावट यार्न का असंगत क्रिम्प कपड़े बुनाई के लिए उपयोग किया जाने वाला बनावट यार्न विभिन्न बैचों में असमान लोचदारी दिखाएगा यदि हीटबॉक्स संदूषण यार्न स्प्लिटर मशीन में उच्च तापमान वाले हीटबॉक्स नहीं हैं, लेकिन स्प्लिट मोनोफिलामेंट में तेल और ठीक मलबे होते हैं जो झूठी मुड़ने  इसलिए, यार्न स्प्लिटर मशीन पर गुणवत्ता काटने और तेल की खुराक भी हीटबॉक्स फॉलिंग गति को प्रभावित करती है।

सफाई विधियों का चयन अवशेष विशेषताओं के अनुसार किया जाता है। नरम तेल जमा को समर्पित कपड़ा हीटबॉक्स सफाई एजेंटों और नरम गैर-घर्षण उपकरणों के साथ हटा दिया जा सकता है। कठोर कार्बोनाइज्ड पैमाने पर उच्च तापमान बेकिंग और कोमल स्क्रैपिंग की आवश्यकता होती है। घर्षण उपकरणों का उपयोग हीटबॉक्स चैनलों के भीतर कभी नहीं किया जाना चाहिए। पॉलिश आंतरिक सतह पर खरोंच तेल और फाइबर मलबे को अधिक आसानी से पकड़ लेगी और सफाई के बाद पुनः दूषित होने को तेज करेगी। सफाई के बाद, उत्पादन को फिर से शुरू करने से पहले चैनल को पूरी तरह से सूखा दिया जाना चाहिए, ताकि भाप और सफाई एजेंट अवशेष गर्म

तापमान सेंसर निरीक्षण हीटबॉक्स सफाई के साथ होता है। हीटबॉक्स के अंदर स्थापित थर्मोकपल वास्तविक चैनल तापमान को मापते हैं। सेंसर जांचों को कवर करने वाले फाइबर और कार्बन जमा गलत तापमान रीडिंग का उत्पादन करेंगे। नियंत्रण प्रणाली गलत तापमान डेटा प्राप्त करती है और गलत तरीके से हीटिंग पावर को समायोजित करती है, जिससे प्रदर्शित तापमान और प्रत्येक हीटबॉक्स रखरखाव चक्र के दौरान जांचों को साफ और कैलिब्रेट किया जाना चाहिए।

सामान्य हीटबॉक्स दोषों में धीमी तापमान वृद्धि, विभिन्न क्षेत्रों के बीच बड़े तापमान अंतर, स्थानीय ओवरहीटिंग, कार्बन अव जब गुणवत्ता निरीक्षण अस्थिर मोड़ या क्रिम्प पाता है, रखरखाव कर्मचारी हीटबॉक्स स्थिति की जांच करते हैं। कई उत्पादन ऑपरेटर केवल चैनलों के अंदर संचित कार्बन जमा को अनदेखा करते हुए बार-बार सेट तापमान मूल्य को समायोजि यह समायोजन असमान गर्मी हस्तांतरण को ठीक नहीं कर सकता है और उत्पादन समय को बर्बाद नहीं करता है।

हीटबॉक्स रखरखाव के दौरान सुरक्षा सुरक्षा महत्वपूर्ण है। निरीक्षण कवर खोलने से पहले हीटबॉक्स को पूरी तरह से ठंडा किया जाना चाहिए। उच्च अवशिष्ट तापमान जलने का कारण बन सकता है। सफाई कार्य के दौरान अप्रत्याशित पावर-ऑन को रोकने के लिए लॉकआउट-टैगआउट प्रक्रियाएं लागू की जाती हैं। विलायक वाष्प के सांस ले अपशिष्ट अवशेष और उपयोग किए गए सफाई समाधान को पर्यावरणीय नियमों के अनुसार एकत्रित और निपटाया जाता है।

चेनिल मशीन उत्पादन कार्यशालाओं के लिए, कोर मोनोफिलामेंट गर्मी सेटिंग गुणवत्ता झूठी मुड़ने वाली मशीन ही कोर मोनोफिलामेंट का खराब गर्मी उपचार आयामी स्थिरता को कम करता है। जब चेनिल मशीन में खिलाया जाता है, तो कोर यार्न एस